Mês: dezembro 2022

Desenvolver um conjunto de moldes para a produção de um determinado modelo de barco é uma tarefa complexa, e longa. A maioria dos grandes estaleiros tem sua própria divisão para fabricação de moldes, onde também são editados os manuais de construção, especificando informações e detalhes sobre como cada modelo deve ser construído. Isto inclui o passo a passo da construção, das camadas que vão ser laminadas, das proporções de fibra e resina e o peso final da estrutura. Um conjunto de informações desta podem necessitar de várias páginas e diagramas.

No caso de pequenas fábricas a fabricação dos modelos e dos moldes fica mesmo por conta de uma equipe de técnicos qualificados, encarregados das seções de modelagem. Contratar uma empresa para desenvolver moldes e protótipos ainda não é uma ideia costuma ser bem aceita no mercado náutico mas existe hoje um pequeno número de empresas que já prestam esse tipo de serviço.

Antes de mais nada, o fator econômico da fabricação dos moldes é importantíssimo. Geralmente, moldes são construídos quando se pretende fazer peças em série, aliando agilidade com eficiência no processo produtivo. No caso de embarcações, mais do que quatro ou cinco unidades já são economicamente suficiente para que construtores optem pela fabricação de um barco através de moldes.  No caso dos barcos do tipo one-off ou protótipos, feito sob medida, gastar tempo e dinheiro com modelos acaba não compensando, uma vez que a qualidade de um barco construído nesse sistema pode ser tão boa ou mesmo muitas vezes superior aos fabricados em série.

Decidindo-se finalmente pela fabricação de um conjunto de moldes, o construtor deve escolher que tipo de construção, materiais e sistemas de moldagem que melhor se adaptam à construção desse novo modelo. Outro fator importante é descobrir qual é a experiência anterior do construtor e o que ele espera do produto final que os moldes produzirão.

É sempre importante ter um conjunto de moldes perfeitos, mas por outro lado não faz sentido desenvolver um conjunto de alta qualidade com um custo elevado se o construtor está pensando em produzir um barco utilizando materiais de baixa qualidade, ou não tem experiência ou conhecimento para produzir embarcações de alto nível.

Geralmente um conjunto de moldes não se resume apenas as ferramentas do casco e convés, mas também devem estar incluídos contramoldes do interior, banheiros, peças do comando, fly bridge, targa, liners dos tetos, da cozinha, os sistemas de longarinas e das bases dos motores. O custo aproximado para desenvolver um conjunto completo, com quase vinte moldes deve levar em conta as alterações de projeto que são muito comuns e podem fazer com que os preços subam consideravelmente.

Outro detalhe é que o custo total não varia linearmente com o tamanho do barco. Se você pretende saber, por alto, quanto custará um molde, a conta mais rápida é calcular o valor do molde sendo de seis a oito vezes o valor final da peça acabada. Note que isto é apenas uma aproximação, já que o custo de um molde inclui também projeto, engenharia, detalhamento, design, modelagem, plug e, finalmente, o molde.

É um longo caminho a ser percorrido. Se custo indiretos forem incluídos nesta conta, o valor dos moldes pode chegar facilmente a dez vezes do valor da peça. É imprescindível uma boa planilha de custos, que inclua todo o processo produtivo dos moldes para determinar o preço, a mão de obra e o tempo gasto para se chegar ao produto final.

O Gel Time é uma das características mais importantes de qualquer resina, é simplesmente o tempo efetivo no qual a resina está disponível para ser aplicada antes de iniciar o processo de polimerização.

O controle do Gel Time é de extrema importância na definição do processo construtivo a ser utilizado. Em processos como Spray Up e Laminação Manual o laminador precisa de resinas com o tempo de trabalho mais curto para que a resina não fique “viva” tempo demais, e com isso, não escorra e não reaja com outros elementos como o Gel Coat. Já em processos como Vacuum Bagging e Infusão o tempo de trabalho precisa ser mais longo.

No caso do Vaccum Bagging, é preciso ter tempo o suficiente para impregnar todo o laminado, além da montagem dos materiais consumíveis e aplicação do vácuo. A Infusão a Vácuo requer ainda mais controle sobre o Gel Time. É necessário ter tempo o suficiente para impregnar todo o laminado, mas também não tempo demais pois pode gerar um desperdício de resina. Pode-se dizer que uma infusão foi bem-sucedida quando a resina entra em gel exatamente no momento em que ela toca as linhas de vácuo.

Para garantir todo esse controle é sempre recomendado a realização do Teste de Gel Time. Esse teste muito comum nas resinas a base de poliéster ou estervinilicas tem diversos objetivos sendo um dos principais, garantir que a resina cure de acordo com os dados fornecidos pelos fabricantes na sua folha de especificação e manuseio.  Esse simples teste pode evidenciar um problema na cura da resina e evitar a perda de material durante uma laminação. Outro objetivo muito importante do teste é definir a quantidade exata de catalisador a ser utilizado em uma infusão a vácuo para garantir que a resina não entre em gel antes de impregnar toda a peça ou que fique “viva” por muito tempo após o final da infusão.

A realização do teste em si, é bem simples sua forma mais comum é descrita abaixo.

O primeiro passo é a separação de três amostras contendo 100g de resina cada, e é essencial que essas amostras sejam pesadas com precisão para evitar resultados errados.

O segundo passo é definir a quantidade de catalisador a ser testado. Normalmente resinas poliésteres e éster-vinílicas variam essa quantidade em 0,8% a 2,5%, sendo que os limites inferiores e, principalmente, superiores dificilmente são os escolhidos. Com isso o mais comum é se testar as proporções de 1,0%, 1,5% e 2,0%.

O terceiro passo é medir a temperatura e umidade ambiente, esses dados vão influenciar bastante no perfil de cura da resina. Com relação a temperatura, quanto maior a temperatura ambiente, menor vai ser o Gel Time, sendo o ideal estar o mais próximo possível dos 25°C e evitar ao máximo temperaturas abaixo dos 20°C entretanto por motivos de reprodução das condições de fabricação ele pode ser efetuado em temperaturas mais elevadas. Com relação a umidade, é recomendado que a mesma seja mantida sempre abaixo dos 70%.

O quarto passo é catalisar as amostras de resina, mas antes, é importante ter em mãos um termômetro para medir a evolução de temperatura das amostras e algo onde se possa anotar essas medidas. É crucial definir o intervalo de medição da temperatura, em resinas com o Gel Time curto, pode-se medir a cada 1 ou 2 minutos enquanto em resinas com Gel Time mais longo, podemos aumentar esse intervalo para até 5 minutos.  Outra possibilidade é utilizar um termopar acoplado em um aparelho para medir a evolução e curva de temperatura contra o tempo de polimerização.

Agora é só catalisar as amostras, garantindo que todas as três sejam catalisadas ao mesmo tempo e que o catalisador seja muito bem misturado na resina. Após a catalisação, é preciso medir a evolução da temperatura a cada intervalo de tempo definido e verificar com precisão em quanto tempo e a que temperatura cada amostra entra em gel.

É importante continuar acompanhando a evolução da temperatura mesmo após o gel para também determinar o pico exotérmico da resina com a quantidade determinada e catalisador. Essa característica é muito importante para se saber a maior temperatura que uma região com acúmulo de resina pode chegar durante a laminação. É recomendado evitar temperaturas muito altas para que não ocorra impressão das fibras (print thru) ou deformações e empenos na peça.

O teste de Gel Time é indicado para garantir a conformidade da resina com o que está descrito no manual de utilização do fabricante e por isso é recomendável que seja realizado um teste a cada lote novo de resina. Além disso, quando se utiliza infusão a vácuo, é importante realizar esse tipo de teste a cada infusão o mais próximo possível do horário da infusão para que a temperatura e umidade ambiente sejam as mais parecidas possíveis.

Antes da aplicação da pintura de base ou primer é preciso lixar o casco e fazer a preparação adequada independentemente do tipo de tinta a ser utilizado. O lixamento serve para corrigir imperfeições, retirar a pintura antiga e também melhorar a ancoragem, ou seja, aumentar a aderência da camada de tinta que promoverá o acabamento final.

Passada esta etapa e corrigidas pequenas rachaduras e trincas, caso existam, aplica-se a pintura de fundo. O número de demãos e a espessura delas depende muito do produto a ser utilizado, do fabricante dos produtos e da diluição. Logo, é imprescindível que as recomendações do fabricante sejam seguidas rigorosamente, caso contrário, o resultado final poderá ficar comprometido. A preparação do casco é outro fator vital na hora da pintura, para que se evite qualquer possibilidade da tinta se desprender do casco.

O trabalho de aparelhamento com lixa é um mal necessário e infelizmente quanto mais tempo for dedicado a essa tarefa, melhor será a aparência do barco. O trabalho de lixamento e preparação realmente dá muito trabalho! Danos à saúde estão envolvidos nesse trabalho, por isso, espera-se que o construtor siga as recomendações de segurança e utilize sempre máscara de proteção contra inalação de poeira e os EPIs indicados.

Ao trabalhar no aparelhamento com lixa é crucial atentar-se para não provocar buracos ou irregularidades na superfície. Caso enfrente esse tipo de problema, preencha com massa até tudo ficar nivelado para facilitar o trabalho de acabamento. Quando estiver utilizando a massa para nivelamento, procure sempre produtos que produzam pouca distorção térmica e, mesmo assim, não tente preencher irregularidades mais acentuadas de uma vez.

As lixas normalmente são numeradas e vão do número 24 (mais grossas) a 2000 (mais finas). As de grãos, na faixa entre 24 e 150, são de óxido de ferro e devem ser usadas a seco. As outras, de 100 a 2000 são de óxido de alumínio e devem ser utilizadas com água. Para superfícies com pintura antiga, é recomendado usar lixas na faixa de 60 a 220. Inicie com lixamento a seco e termine com lixas d’água.

Note também, que existem lixas específicas para o uso em superfícies de madeira e metais. Ao lixar peças de madeira, o acabamento mais suave pode ser obtido com uma lixa manual após usar uma com a máquina. Lembre-se que qualquer quantidade de tinta ou verniz nunca conseguirá esconder um acabamento irregular.

Para um trabalho de primeira classe com verniz, a madeira deve estar 100% lisa. Jamais utilize uma lixa mais grossa do que o necessário, você estará gastando tempo e material. Sempre comece o trabalho com lixas mais grossas e termine com uma mais fina e nunca o contrário. Ao passar uma lixa para outra, limpe a superfície para poder acompanhar e avaliar o desenvolvimento do trabalho de acabamento.

Subempreitar o trabalho de preparação do casco é definitivamente uma das maiores dores de cabeça de qualquer construtor. Nenhum pintor gosta de perder tempo lixando qualquer superfície, eles sempre arranjarão um jeito de aplicar logo a tinta e culpar a pintura antiga pelos defeitos aparentes. Isto é um erro grave que se perpetua em todos os estaleiros de reparo no mundo todo. Existem exceções, mas são raras. O trabalho de preparação requer paciência e, acima de tudo, técnica.