Mês: outubro 2023

A espessura e a quantidade de fibra a ser usada em um molde é sempre uma dúvida que atinge a vários construtores principiantes e mesmo profissionais. Normalmente utiliza-se de três a quatro vezes a espessura da peça que será construída, entretanto, esta regra pode mudar de peça para peça, dependendo do tamanho do molde e durabilidade que se espera.

A maior parte do laminado da parte mais interna do molde, além do gelcoat, vai ser composto por mantas de fibra de vidro para evitar a impressão (print thru) dos tecidos no lado interno. Nesse mesmo aspecto, o teor de vidro do laminado é importante para assegurar uma baixa contração do molde. As camadas devem ser aplicadas com certo espaço de tempo para evitar um possível aumento de temperatura na superfície do laminado. O problema da impressão de fibras e reforços no lado interno do molde é basicamente devido a alta contração e reatividade ao tipo de resina que se está usando.

Uma boa opção, adotada por inúmeros profissionais, é laminar pelo menos 2400g/m² de manta de fibra de vidro antes de colocar qualquer tecido. Isto equivale a laminação de 2 camadas de manta de 300g/m² mais 4 camadas de manta de 450g/m². As primeiras mantas devem ser as mais leves e, neste ponto, surge um detalhe que gera muitas dúvidas.

Alguns construtores gostam de aplicar um véu de superfície logo em seguida ao gelcoat para melhorar o aspecto do molde e evitar a impressão de pequenos fios de manta da camada seguinte. Porém, como o teor de resina em uma camada de véu é de 95%, a probabilidade de distorções na superfície do molde será maior, há não ser que se utilize uma resina de baixíssima contração ou com um HDT muito alto.

Para assegurar espessura e resistência compatíveis do molde será necessário acrescentar mais algumas camadas de material tramado, que poderá vir acompanhado de mantas de fibra de vidro. Assim, uma outra camada de 1800g/m² de tecido e 900g/m² de manta completarão a estrutura do molde. Note que o total aqui mencionado irá gerar um valor de aproximadamente 5kg/m² de fibra, que equivale a uma espessura de aproximadamente 10mm.

Um fator que inibe alguns construtores a deixarem de lado os processos de laminação manual é o fantasma do custo. Não restam dúvidas que o processo de vacum bag com epoxy tem um custo maior. Mas existe uma diferença entre o custo direto e o indireto de cada um dos processos. Se o critério de decisão for o custo individual de cada material, com certeza o sistema de laminação manual é mais efetivo.

Os produtos para laminação manual em fibra de vidro e resina poliéster têm um custo médio de U$3.00/kg, enquanto um outro tipo de laminação – utilizando resina epoxy a vácuo com fibra de vidro – tem um custo inicial de U$ 6.00/kg.

Adicionando-se os custos de mão-de-obra, mesmo com o uso de laminadores mais qualificados, já se percebe uma boa redução na diferença de preços entre os processos. No processo a vácuo, usa-se menos fibra e resina e o valor das superposições e perdas no corte dos reforços também são menores. Continuando a listar os benefícios, o processo a vácuo tende a produzir laminados mais eficientes, com moderado aumento de custo.

Uma das dificuldades de se comparar custos de barcos em poliéster laminados manualmente e outros construídos por vacuum bag é a necessidade do uso de resinas epoxy quando se utiliza o sistema de vácuo. O fechamento da bolsa de vácuo e aplicação da pressão somente ocorre após a impregnação de todas as fibras do laminado, que é feita manualmente. O casco de um barco de 30 pés, por exemplo, precisa de pelo menos seis horas para ser laminado, por isso é necessário que a resina utilizada possa ficar em estado líquido durante este tempo, sem iniciar o processo de cura. Não existe nenhuma resina poliéster, mesmo utilizando inibidores, que consiga ficar em aberto todo este tempo.

Resinas epoxy de laminação em composites têm um tempo de trabalho que pode variar entre 2 horas e 12 horas. Em seis horas é possível laminar 150m², o que equivale a três camadas de reforço ou material sandwich em uma fôrma de 50m² – potencialmente o tamanho de um molde para um casco de 40 pés. Para se obter uma boa impregnação inicial do laminado é importante que a resina tenha uma viscosidade baixa e ao mesmo tempo capacidade de atravessar algumas camadas de fibra. Normalmente, neste processo as resinas têm uma viscosidade que não ultrapassa 350 cps – um valor menor que a grande maioria das resinas poliéster de laminação conhecidas.

Uma das variáveis mais importantes sobre as resinas é o tempo de desmoldagem da peça. Ao contrário das resinas poliéster, onde o item mais importante é o geltime – o tempo da passagem do estado líquido para o de gel durante o processo inicial de polimerização – nas resinas epoxy temos o tempo de cura no pote (pot life), o tempo de gel na peça, tempo máximo na viscosidade de impregnação, tempo em aberto para a determinação do fechamento da bolsa de vácuo, tempo de cura sob vácuo e o tempo de desmoldagem.

Ao utilizar resinas epoxy e processos com vácuo, o construtor deve ter em mente que esse trabalho exigirá um método específico de trabalho. O mesmo se aplica à trabalhos de laminação manual com resinas poliéster. A utilização de materiais e processos diferentes exigirá expertises diferentes, ambos trarão prós e contras, e cabe ao construtor analisar qual é o melhor investimento para atingir o objetivo do projeto, e em qual ele se sente mais confortável executando.