Mês: outubro 2024

Um dos maiores desejos do gerente de produção de um estaleiro é aumentar a produtividade e reduzir os custos de fabricação, mas esta não é uma tarefa fácil porque o processo de construção de um barco depende 100% da qualidade artesanal de cada um dos funcionários. Queira ou não, a construção de barcos não é um processo que possa ser totalmente automatizado, embora existam alguns fatores que possam cortar o tempo de fabricação, especialmente na laminação de peças grandes.

Em geral a produtividade de um laminador é baixa porque o processo de laminação utilizado até hoje nas fabricas de barco depende da habilidade da mão de obra que se tem disponível, porém mapear o tempo de cada etapa de construção é a primeira providencia para entender onde se pode aumentar a produtividade sem penalizar a qualidade. 

A preparação externa da laminação é um destes pontos onde se pode ganhar tempo de fabricação e reduzir o tempo de cura do laminado no molde. Dentro deste escopo o pré corte das fibras e das espumas de PVC tem um papel importante na redução do tempo total de laminação. Pré-cortar todas as fibras no comprimento e largura corretos fora do molde acelera tremendamente o tempo de laminação. As peças/rolos de fibra devem ser numeradas e identificadas para serem depositadas no molde sem ter que parar para pensar. O laminador deve decidir se a colocação longitudinal ou transversal das fibras é mais eficiente e mais rápida. 

Da mesma forma a utilização de kits pré-cortados de material sandwich é de grande importância para a otimização do processo. Muitos fornecedores oferecem as peças já cortadas e numeradas como se fossem um grande quebra-cabeças. O material de vácuo, caso o casco seja feito por infusão, também deve estar com os comprimentos e larguras definidos antes de se pensar em levar estes materiais para dentro do molde.

Infelizmente muitos laminadores tentam improvisar na hora soluções que já deveriam ser mapeadas anteriormente e não entendem que só improvisa certo quem já fez bem feito um milhão de vezes!

A maioria dos construtores acredita que fixar longarinas e anteparas no casco e convés necessita de laminação. Na origem da construção de barcos isto era até verdade, pois era a maneira mais segura de fixar estas estruturas no fundo e nos costados. 

E até hoje se utiliza essa técnica. O que sinceramente, não tem nada de errado além da “sujeira” que uma laminação secundária faz no laminado do casco ja pronto. 

É bem difícil que um laminador utilize resina nestes locais sem deixar vestígios de falta de limpeza. O trabalho com fibra de vidro e resina poliéster é assim, sempre muito “sujo”, deixando vestígios por onde se lamina. São poucos os construtores que tem capacidade de trabalhar com estes materiais e deixar as superficies limpas. 

Há um bom tempo, comecei a utilizar uma técnica que vêm sendo aprimorada desde então: Utilizar massa de resina epoxy para colar tais elementos estruturais sem necessidade da laminação. 

Depois de muitos testes de resistência e fadiga, descobrimos que esta técnica é mais confiável e rápida do que utilizar a laminação secundária com tapes de fibra de vidro. Além de ser muito mais limpa.

Atualmente, já existem adesivos próprios para isto. Um dos que comercializamos por exemplo, é utilizado em 100% das colagens de estruturas em pás de energia eólica. Pás de 50 a 80 metros de comprimento, sem a necessidade de laminação. 

Até porque, a geometria da pá não permite o acesso para a operação. 

Não dá para entrar na pá e laminar. Então, as longarinas e os bordos de fuga e ataque são colados com o adesivo (AR345). 

O procedimento é simples: O construtor deve aplicar o adesivo (que é bem “firme” e não escorre). Depois de acomodar a antepara ou longarina, fazer um filete com uma espátula para acertar a superfície.

O método é rápido e o resultado apresenta grande resistência e durabilidade.