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Uma das perguntas mais frequentes é: Como evitar erros durante a infusão? Principalmente quando o laminado não consegue ser impregnado em toda sua totalidade. 

Existem várias possíveis causas para isto. As mais frequentes são:

1. Falta de pressão inicial para começar a infusão. A pressão ótima para uma infusão é de 1 atm (14.7 psi) e ela deve ser verificada com um manômetro na parte mais baixa do laminado. Depois de conseguir esta pressão, o construtor deve fechar o sistema de vácuo e medir uma possível queda de pressão no sistema. Podem acontecer pequenos vazamentos no fechamento da bolsa de vácuo, ou mesmo furos se não for utilizado um filme plástico apropriado. Filmes plásticos “genéricos” tem a tendência a ter micro furos e não ter resistência aos vapores da resina.

2. Ter certeza que a permeabilidade da face superior do laminado é a mesma da parte inferior, para permitir que a resina tenha um escoamento constante nas duas faces. Caso a permeabilidade seja diferente, é possível que a resina ”ande” mais rápido em uma face que a outra.  Se ela chegar na linha de vácuo (por exemplo), na parte inferior a pressão vai diminuir e a parte superior ficará com várias áreas sem resina.

3. Sempre utilizar um “freio” no final da infusão. Este freio deve ser posicionado acerca de 100mm antes da linha de vácuo e deve ter baixa permeabilidade. Caso exista diferença de permeabilidade entre a parte superior e inferior do laminado este freio vai segurar o avanço da frente de resina e dar tempo de equalizar a impregnação nas duas faces.

Com o molde já preparado e encerado para o início da laminação, o primeiro passo é o corte das fibras. Normalmente o que se faz instintivamente é levar grandes pedaços ou rolos de manta ou tecido enrolados para dentro do molde e então ir esticando e cortando estes reforços ali mesmo. 

Isto logicamente pode até funcionar na construção de um ou dois barcos, mas se o trabalho requer uma fabricação em série, então este processo deve ser completamente abolido em uma fábrica moderna. Não existe hipótese de ser economicamente eficiente trabalhando dessa maneira, sem contar com a falta de limpeza e a lentidão do serviço. O procedimento correto inclui a retirada das principais medidas do molde e o pré-corte das fibras em um local externo.

De acordo com o desenho do molde o construtor deve cortar as camadas de fibras no formato que elas vão ser depositadas sobre o molde. Para fazer gabaritos de corte das fibras, deve-se começar por regiões grandes e simples no centro do casco e então caminhar para as extremidades.

O laminador deve marcar a localização da primeira camada no flange da fôrma de modo que seja conhecida a posição do tecido na hora de laminar. O tipo de fibra, direção e a ordem de laminação são determinados pelo projetista. Ao usar mantas, por exemplo, todas as emendas devem ser cortadas com uma superposição de mais ou menos 50 mm.

Note que 50 mm correspondem a quase 5% de peso de fibra adicionada ao casco. Qualquer variação dessa largura implicará em mais resina, mais trabalho e maior custo do produto final. Como normalmente os laminadores não se preocupam em manter constante esse valor, o resultado final será certamente o aumento de peso.

Na construção de embarcações é comum que a primeira camada de manta seja colocada no sentido transversal e a segunda no sentido longitudinal. As camadas seguintes devem alternar o sentido das fibras, entretanto cada construtor deve ter o seu próprio padrão de colocação dos tecidos. Construtores profissionais tendem sempre usar os tecidos na direção longitudinal do molde para reduzir a quantidade de superposições. O desenho de gabaritos de cada camada permite evitar a localização muito próxima de emendas nas camadas uniformizando a espessura do laminado.

O procedimento de laminação transversal é muito útil para principiantes, pois é bem mais fácil, e requer menos trabalho depositar as fibras neste sentido, entretanto a quantidade de superposições será maior, assim como o peso e o custo final. Como a maior parte dos tecidos tem uma direção preferencial, e esta é sempre aquela na direção longitudinal, é possível prever que a deposição de reforços na direção transversal não é a melhor ideia.

O construtor deve ter em mente que a economia de peso não deve ser preterida por nenhum outro fator. O plano de laminação pode ainda determinar a orientação de algumas camadas direcionadas em ±45º, ou ainda direções específicas para laminações de camadas unidirecionais ou tecidos híbridos. No caso de utilização de tecidos biaxiais, que possuem gramatura balanceada nas suas direções, não é preciso mudar a direção de colocação dos tecidos sobre o molde.

Pode parecer inacreditável, mas a quantidade de material que se perde em pré-corte mal feito e superposições mal calculadas pode chegar a mais de 20% da fibra utilizada dentro do barco sem qualquer função estrutural. Dessa forma é incrível alguns construtores fazerem o máximo para poupar na utilização de matérias-primas de boa qualidade e relaxarem na observação de detalhes que consomem grande ou toda lucratividade do seu negócio.

Dependendo da qualidade do molde e do gelcoat, o brilho e aparência inicial podem durar sem qualquer manutenção por dois ou três anos. Invariavelmente, após cinco anos, o barco apresentará um acabamento pálido e desbotado, mesmo que só seja perceptível quando ele estiver ao lado de um barco novo.

Após mais alguns anos sem manutenção, a aparência não será mais aceitável à maioria dos proprietários. Nesta situação, a superfície do barco estará cansada e implorando por uma pintura. Lembre-se de que nada dura para sempre. A variação climática e o meio ambiente desgastarão a superfície do gelcoat tornando a estrutura da fibra de vidro vulnerável.

A regra básica para conservar a superfície do gelcoat é mantê-la protegida das intempéries do meio ambiente, que são os maiores fatores de deterioração do aspecto estético de um barco. Se o seu barco é guardado em local aberto e exposto ao sol, a melhor proteção é uma capa, que deve ser estendida bem abaixo da borda. 

Prefira tecido acrílico com protetor de raios UV, mas se usar materiais plásticos lembre-se de que estes não são permeáveis e podem suar, retendo a umidade embaixo da capa. As extremidades devem ser abertas para ventilação, mas prevenindo a entrada de chuva.

Convés, cabine e cockpit devem ser cobertos tão bem quanto o costado. 

Barcos guardados em local seco devem estar bem apoiados, de forma que os berços estejam posicionados sob anteparas ou cavernas. É intuitivo pensar que um barco de fibra pode ser guardado flutuando sem nenhum problema, o que não é verdade. A fibra absorve água lentamente levando a um efeito de osmose, podendo criando bolhas no casco. Isso é comum em barcos mantidos continuamente dentro d’água durante anos, entretanto, este é um processo bem lento e não criará grandes problemas se o barco for retirado de tempos em tempos para secar.

As primeiras espumas de PVC apareceram comercialmente para venda no início de 1980. Existiam somente duas marcas: Klegecell e Divinycell. A primeira de uma coloração avermelhada, e a segunda, uma cor bege para todas as densidades. O processo de fabricação era ainda bem primitivo e a configuração das células, desigual. 

Com o tempo, o processo de fabricação foi sendo aperfeiçoado. As duas marcas se fundiram e apareceram outros fabricantes disponibilizando o mesmo produto. Com o aumento das opções de densidade (45-48-55-60-80-90-100-130-160-200-250 kg/m3) era evidente que as espumas precisavam de uma codificação.

A maioria dos projetos de barcos utiliza duas ou mais densidades de espumas. E depois do pré-corte, já não se tinha mais como saber qual era a densidade da espuma, uma vez que todas as densidades possuíam a mesma cor.

Por isto, um dos fabricantes decidiu codificar as espumas com cores, o que facilita muito o construtor durante o processo de fabricação, assim como o controle de qualidade, já que permite verificar, mesmo após a construção, se a espuma utilizada naquele local tem a densidade especificada no projeto. 

Está claro que o grau de cura do laminado de uma embarcação e a quantidade de interligação das moléculas da resina dependem da duração e da temperatura de pós-cura ou a exposição do laminado a uma temperatura superior a de sua utilização (raios solares). 

Entretanto, o grau de interligação, ao contrário do de cura, é influenciado também pela taxa de aquecimento. É por isso que os incrementos de temperatura devem ser lentos e graduais. Aquecimentos bruscos liberam radicais em excesso e bloqueiam a interligação.

A pós-cura deve ser feita da seguinte maneira: a temperatura deve ser determinada em função da resina e da duração do processo. A recomendação é que ela seja maior que o Tg (máxima temperatura de transição vítrea) da resina. 

A taxa de aquecimento deve ser gradual para evitar excesso de radicais livres, na taxa de 2⁰ C/min. A duração da pós-cura depende da temperatura de exposição. Se a temperatura for maior que o Tg o processo não precisa exceder 3 horas, sendo 1 hora para aquecimento, 1 hora para a pós-cura propriamente dita e 1 hora para o esfriamento. O laminado deve ficar pelo menos 1 hora em uma temperatura acima do Tg.. 

Embora não seja recomendado, muitos construtores perguntam sobre a possibilidade de pós-cura de laminados sujeitos à exposição solar, mas isto tem muito pouca influência sobre as propriedades finais e cosméticas do laminado.

O grau de interligação ou cura tem relação com a temperatura de transição vítrea. Mesmo deixando um laminado exposto à temperatura externa, ele dificilmente consegue atingir o Tg da resina e, infelizmente, não existe nenhum benefício nisto. O gráfico abaixo mostra o grau de cura contra o tempo de exposição e temperatura.  Pelo gráfico abaixo notamos que um laminado exposto durante 4 meses a exposição do sol (aproximadamente 30 graus C) tem efeito muito menor do que executar uma pós-cura a 90 graus C. 

Tempo de exposição ao sol em meses a 30 graus C	Grau de interligação (%)	Temperatura de transição vítrea Tg (oC)
0	55	47
1	66	56
2	74	63
3	74	63
4	74	63
2 horas @ 90C	100	85

Resinas epoxy tem um comportamento bem diferente das resinas poliéster ou estervinílicas durante o processo de infusão. A exotermia das resinas epoxy implica em projetar uma estratégia de infusão completamente diferente.

As resinas epoxy quando misturadas ao endurecedor confinadas nos recipientes (baldes ou mesmo tambores) para iniciar a infusão iniciam uma reação violenta e extremamente exotermica que reduz o tempo de trabalho se a resina nao for movida imediatamente para dentro da peça a ser infundida.

O teste principal é fazer uma infusão de um laminado semelhante com um comprimento de ate 1200mm e medir a velocidade e a temperatura da resina dentro do tambor (com um termômetro infravermelho) e dentro da peça (instalando um termopar na superfície).

Com estas informações vai ser possível o construtor determinar o número de linhas dentro da peça e o diâmetro das linhas de suprimento de resina. Não adianta usar um endurecedor muito lento para uma infusão de 40-50 minutos porque a resina vai ficar dentro do sistema que estará sempre suscetível a um vazamento no sistema de vácuo e perda total da peça infundida!

No último post falamos sobre a infusão com resinas epoxy comparando os dois tipos de exotermia (desenvolvimento da temperatura durante a cura) das resinas epoxy e poliéster, entretanto, o construtor que vai utilizar resinas epoxy para infusão deve ter em mente a alta reatividade deste tipo de material.

Ao contrário das resinas poliéster que tem um comportamento bem regrado e uma cura de aumento de temperatura e geltime bem controlada, as resinas epoxy são muito diferentes. Elas são, como eu posso dizer, assim explosivas! Mesmo resinas epoxy com um geltime de 2 horas quando preparadas em um tambor com 50, 100 ou 200 kgs para realizar uma infusão de um barco de 40 ou 50 pés podem surpreender e na realidade apresentar um geltime de apenas 30 minutos devido à alta explosividade da curva de cura.

Mesmo fazendo testes de geltime com resinas poliester com 100 gramas de resina e 2% de catalisador a reprodução do nível de exotermia durante a infusão vai ser bem semelhante. Um pouco mais rápido, mas ainda assim semelhante. É por isto que para sistemas de infusão é sempre recomendado testar o geltime com 500grs de resina para criar um ambiente fechado onde a energia de reação seja semelhante a de um tambor de 50 kg de resina. Muitas infusões de barcos grandes necessitam de 1-2 ton de resina divididas em “baldes” de 100 kgs o que modifica radicalmente a curva de temperatura da polimerização da resina.

No caso das resinas epoxy isto é muito mais crítico. Um pot life com resina epoxy na temperatura de 25 graus C° pode mostrar um geltime de 60 minutos, enquanto um volume muito maior pode reduzir isto drasticamente. Assim o número de linhas de injeção de resina deve ser bem maior para proporcionar tempo suficiente para a resina entrar no laminado antes de começar a polimerizar. 

Outro problema que ainda é mais importante é que o nível de vácuo durante a injeção deve pemanecer em 100% ou pelo menos 720mm/hg para que a resina epoxy não seja drenada pela linha de vácuo ou a entrada de ar no sistema produza uma peça seca que deva ser descartada.

Que está acostumado a fazer infusão com resinas do tipo poliéster vai ter que se adaptar a uma nova realidade técnica quando for trabalhar com infusão com resinas do tipo epoxy. A propriedade mais importante das resinas de infusão, sejam elas poliéster ou epoxy, é a baixa viscosidade, mas somente ela não garante o sucesso do processo. 

Independente do tipo de resina que vai ser utilizada o tempo que a resina vai levar para preenchê-lo pode ser ajustado pela quantidade e espaçamento das linhas. Se o construtor sabe de antemão que a resina demora dez minutos para percorrer 1 m de comprimento no seu laminado, ele pode montar uma quantidade de linhas espaçadas com esta mesma distância e alimentadas por várias tubulações que mantenham a vazão de resina necessária para preencher o laminado.

Como regra geral, qualquer tipo de infusão deve terminar entre 45 e 60 minutos. Mesmo que a resina seja infundida por partes, a primeira delas vai começar um processo exotérmico 30 minutos depois de entrar no molde. Aumentando a temperatura dentro de uma parte do laminado e na superfície da forma, a temperatura global em volta do molde tende a aumentar e o tempo de trabalho da resina diminuir.

Resinas com um tempo de trabalho muito longo tendem chegar à linha de vácuo antes de aumentar a viscosidade, o que pode causar a sua recirculação dentro do sistema. As resinas para infusão a base de epoxy devem ter uma viscosidade menor que 180 cps entretanto a maioria das resina epoxy tem viscosidade superior a 1200 cps e algumas de uso geral tendem a uma viscosidade superior a 10.000 cps o que inviabiliza a infusão. Somente algumas resinas epoxy são formuladas corretamente para serem usadas na infusão.  

Se o construtor tentar usar uma resina não apropriada para infusão e reduzir artificialmente sua viscosidade pela adição aleatória de alguma outra substancia é bem provável que as propriedades finais da resina vão ser afetadas e provavelmente o Tg vai ser muito baixo podendo gerar uma cura desbalanceada.

Ao contrário da resina de laminação, que tem um tempo curto de gel e um tempo relativamente grande até a cura total, a resina de infusão tem um tempo mais longo no início do processo, mas tem uma cura parcial mais aceitável para a desmoldagem logo após o pico exotérmico da resina, que acontece entre 40 a 50 minutos depois de sua catalisação dependendo do tipo de endurecedor usado. Logo após a resina preencher a cavidade do laminado, ela deve estar pronta para curar, mesmo que parcialmente, de modo a não retornar para a linha de vácuo, e se tornar necessário circular mais resina pelas linhas.

Por último, as resinas a base de epoxy somente devem ser usadas pelo construtor que tenha bastante experiência com o processo, pois estas resinas apresentam grande temperatura de exotermia durante a infusão, podendo chegar a criar pontos dentro do laminado com temperaturas acima de 100°C. Durante a infusão com resinas epoxy, tanto os filmes de vácuo quanto o restante dos produtos de fechamento da bolsa de vácuo devem resistir a temperaturas acima de 140°C. 

Muitos construtores acham que quanto mais rígido um material melhor ele é. Em parte é verdade mas não totalmente.  Qualquer material usado na estrutura de um barco deve ter a propriedade de se alongar até certo valor para resistir ao carregamento de tração, e se comprimir sob carregamento de compressão de forma a poder dissipar as tensões sobre ele. O módulo de compressão e tração indica medidas da resistência do material a tais esforços.

O módulo de tração não deve ser confundido com o alongamento do material sob carregamento. Enquanto o módulo é a medida da resistência do material, o alongamento é expresso como uma porcentagem do comprimento original da peça que alonga sob força até sua tensão máxima de ruptura.

A magnitude e direção dessas forças podem ser identificadas pelo projetista, que passa a ter que decidir quais as deflexões serão ou não permitidas sob tais carregamentos, e especificar o tipo de laminado que atende a essas exigências. Para resistir às tensões, o projetista pode escolher tipos de fibras de reforço com diferentes módulos e tensões de ruptura, pode trabalhar no direcionamento das fibras ou mesmo aumentar a espessura em algum determinado local especifico.

Uma técnica de construção de embarcações que requerem maior performance é o uso seletivo de fibra de alto módulo em áreas do laminado onde elas são necessárias para resistir a deflexões sob grandes carregamentos. É o caso da linha de centro na direção longitudinal do casco, transversalmente na área de fixação dos estais laterais, no local de fixação da quilha com o casco e ao redor dos locais de cargas concentradas no convés.

Todas estas áreas podem ser excelentes locais para utilização de tais fibras, de forma a aperfeiçoar as propriedades do laminado. O projetista, entretanto, deve ter bastante cuidado quando aumentar a rigidez de parte da estrutura de modo a evitar que o problema apareça em outras áreas com menor rigidez através da transferência abrupta de tensões que geralmente pode ocorrer de forma inesperada. Este aumento de rigidez deve sempre ser feito de forma suave e com uma transição progressiva entre as áreas adjacentes do casco. 

Este mesmo procedimento deve ser usado para o material sandwich, seja na diferença de espessura ou mesmo na diferença de densidades. A passagem de um material de núcleo para outro com diferentes espessuras deve ter uma transição suave e o chanfro deve ser proporcional a diferença de espessuras. 

Um modo adequado de resolver o problema é dimensionar toda a estrutura para que ela tenha o mesmo nível de flexibilidade, o que irá proporcionar um fluxo de tensões constantes e suaves através de todo o barco. Isto pode parecer simples, mas envolve além de uma complicada teoria, o conhecimento preciso dos carregamentos aos quais está sujeita a estrutura. A maior parte dos projetistas trabalha com deformações admissíveis que variam entre 0.5% e 1.0%.

O grau de interligação restringe as vibrações moleculares e praticamente interrompe a cura quando a resina vitrifica. A fronteira que separa os estados de vibração e de repouso molecular é conhecida como temperatura de transição vítrea (TG). Acima dela as moléculas vibram; abaixo, elas ficam em repouso.

A temperatura de distorção térmica (HDT), Heat Distortion Temperature, mede o grau de interligação da mesma maneira que a temperatura de transição vítrea. A diferença entre esses indicadores é que o TG está relacionado a uma propriedade fundamental da resina, que é a passagem do estado vítreo ao borrachoso, enquanto o HDT mede apenas um ponto na curva entre o módulo e a temperatura.

O HDT é determinado em corpos de prova imersos em óleo e ensaiados como vigas carregadas no centro com uma carga “P” conhecida. O ensaio é executado aumentando-se gradualmente a temperatura do óleo e observando o aumento da flecha no centro do corpo de prova. A teoria por trás desse ensaio é simples e se baseia no fato anteriormente citado de que a queda do módulo é acentuada quando a temperatura passa pelo TG.

A rápida queda do módulo, percebida pelo aumento brusco na deflexão do corpo de prova, é usada para indicar a passagem pela transição vítrea. A temperatura de distorção térmica é definida como aquela em que a flecha aumenta 0,25 mm em relação ao valor original. O HDT é um ensaio simples e rápido e serve para estimar o TG.

Assim, o TG pode ser definido como a máxima temperatura de transição vítrea, que corresponde à maior interligação possível de ser obtida. Essa temperatura é medida em corpos de prova curados em condições favoráveis para promover a interligação e deve ser informado pelo fabricante da resina. O TGA corresponde à interligação dos laminados curados parcialmente na temperatura ambiente e sem pós-cura, e o TGP corresponde à interligação dos laminados pós-curados e, geralmente, seu valor é um pouco menor que o TG porque na prática a cura não resulta em interligação plena.

Já o HDT é definido como a medida de interligação máxima possível e deve ser determinado em corpos de prova de resina pura curada em condições favoráveis para dar a máxima interligação possível. Os valores do HDT são muito próximos aos do TG e também devem ser informados pelo fabricante da resina. A Tabela 7.9 mostra como os graus de cura e de interligação se relacionam com as temperaturas de transição vítrea e de termodistorção de resinas estervinílicas.

Uma característica importante nas resinas epoxy é o que se denomina tempo de trabalho. É bem simples calcular o tempo de gel de uma resina fazendo o teste em um pote de 100 g e medindo a evolução da temperatura e o tempo. Entretanto, no processo de infusão as quantidades de resina que são utilizadas e catalisadas ao mesmo tempo são muito maiores que a quantidade usada no teste de gel time.

A resina epoxy começa a reagir logo após a catalisação, ou seja, após a mistura da resina com o endurecedor. No entanto, se ela entrar rapidamente na peça durante o processo de infusão, o tempo de uso efetivo se modifica e o teste de 100 g não é mais válido já que, na prática, a resina vai estar “viva” por muito mais tempo.

É comum fabricantes de resina epoxy mostrarem em sua especificação o tempo de trabalho além do tempo de gel e o tempo de cura total. Para processos de infusão que utilizam grandes quantidades de resina em cada período de catalisação, sugere-se realizar testes de gel time com uma quantidade de 500 g de resina ao invés de 100 g, para se ter uma ideia mais realista de como o volume todo se comportará, já que é comum que 50 kg ou 1000 kg de resina sejam catalisados de uma só vez.

Alguns fabricantes de resinas epoxy informam também o tempo de desmolde em adição ao tempo de trabalho. Esse período corresponde aproximadamente ao tempo que a resina leva para reticular boa parte da matriz e o laminado consegue permanecer estável. Algumas resinas podem ter poucas horas de tempo de trabalho e alguns dias de tempo de desmolde.

Para obter a rigidez necessária em laminados sólidos (single skin), devem ser feitos reforços, colocando longarinas e cavernas transversais durante a laminação ou após a cura do laminado, mas sempre antes de retirar o casco do molde.

A melhor maneira é colocar os reforços durante a laminação, de modo que seja criada uma estrutura monobloco.  Esta é a construção mais resistente, que oferece o melhor acabamento e evita qualquer distorção do laminado devido às tensões de cura do reforço. Estes reforços são normalmente laminados sobre peças leves moldadas em espuma de baixa densidade que não possuem função estrutural, atuando apenas como molde. No caso de barcos laminados pelo processo de infusão os reforços podem ser infundidos em conjunto com o laminado estrutural do casco.

Para conseguir a rigidez necessária no laminado, além de reforços longitudinais e transversais podem ser também utilizados flanges e pequenos vincos no laminado. O aumento de espessura também aumentará a rigidez do laminado, entretanto terá o inconveniente de incorporar peso à estrutura. Na maioria dos iates, existe um número de anteparas transversais que fornecem a rigidez transversal necessária que sempre serão necessárias para prover a rigidez global da embarcação. Estas anteparas devem ser conectadas entre o fundo e o costado assim como fixadas ao convés.

Qualquer reforço adicional na estrutura, seja pelo aumento da espessura, instalação de uma longitudinal ou uma antepara, deve ser suavemente incorporado ao laminado sem haver descontinuidades. As camadas usadas para fixar os reforços devem ter espessuras variáveis para dissipar as tensões por uma parte maior do laminado. As laminações de fixação destas estruturas são feitas em forma de escala para permitir uma transição suave dentro do laminado.

No caso de anteparas, o método correto para fixá-las é evitar o contato entre o casco e a antepara, instalando uma interface de um material de baixa densidade para transferir os esforços para o laminado.

Esse material pode ser tiras de espuma com seção em forma de trapézio, proporcionando a angulação ideal para a transição entre a antepara e o casco. Para colar a antepara não existe uma regra fixa para determinar a largura do tape de colagem, mas usualmente se utiliza uma dimensão entre 100 e 200 mm. Uma referência é utilizar uma largura de pelo menos 10 vezes a espessura da antepara.

No caso de anteparas tipo sandwich, a espessura do laminado de colagem deve ter no máximo duas vezes a espessura da face da antepara e laminada em sequencia de modo que ela forneça uma transição progressiva entre o reforço e o casco ou o costado.

Muitos barcos não utilizam reforços laminados sobre perfis de espuma. Nestas situações são utilizados perfis pré-fabricados sobre um molde macho onde, posteriormente este é incorporado ao laminado do casco. Note que a espessura da peça pode ou não participar do total de material requerido para dar a resistência do perfil, seja ele uma transversal ou longitudinal.

Outro tipo de arranjo utiliza reforços laminados sobre um molde fêmea, que permite desmoldar as transversais ou longitudinais com acabamento externo. Nesse processo, elas são laminadas com um flange que deve ser lixado e colado sobre o laminado estrutural.

Normalmente se utiliza um adesivo de colagem para preencher os espaços vazios entre as duas peças. Após a colagem, são laminadas uma ou mais tiras de tecido biaxial para fazer a ligação mecânica da estrutura. Normalmente estes tecidos de colagem tem as direções de +45/-45 graus.

Neste processo, todo o laminado estrutural do reforço já vem pronto, restando apenas o material de colagem.  Esse processo é mais eficaz quando se utiliza resinas a base de epoxy para fazer a junção dos laminados.